（4）检测机：主要是将产品按类别分开，并放置相应的传送带，设备加工时间为16s；
检测机检测完成后分别发送至不同的传送带端口, switch代码设置如下：
（5）传送带：当检测完成后通过各自的传送带将产品运输出去（传送带速度2m/s）；
（6）发生器11：控制打包区按照客户订单运行；
（7）打包区：依据全局表设置的订单对暂存区货物进行打包；
具体代码如下：
（8）订单货物暂存区与叉车：当货物被装盘之后，装盘后的产品先放入暂存区（容量25，批量2），然后产品被叉车以2m/s的速度放到仓储中心的货架上；
3. 建模主要特色
目前，因为客户的需求不同，按照往常大规模的仓储方式已经不能满足及时物流的要求。当客户下达订单时，需要在大规模的仓储中挑选订单中的产品，这种方式既费时又费力。上述模型按照优先订单打包的方式存储产品，可以迅速又及时的将打包好的产品送至下一个供应链环节。
模型的难点主要在于需要及时根据客户的订单打包，次难点在于检验机对产品进行分类。我利用一个新的发生器（发生器11）来控制打包机按照订单上的时间运行，并利用flexsim全局表设置各订单的产品需求。打包机根据全局表中的产品需求从其上游的暂存区拿取相应的产品进行打包；
美观上，为了使模型更加逼真，我从3dwarehouse网站上下载了几个相应的3d模型来丰富系统。其中为了模拟卡车运输的场景我利用卡车3d模型来展示，如下图所示：
为模拟检测机和打包区，我从3dwarehouse上分别下载了对应的模型，如下图所示：
模型整体流畅，按照线性排布，清晰易懂。除此之外，流动实体（不同类型产品）按照不同的颜色进行区分，方便观察模型的运行状态。
三、运行及分析仿真模型
1．实验结果分析
模型运行28800s（8h）， 输出40个包裹。其中客户订单有11个包裹，29个库存包裹。为分析模型运行结果，利用flexsim自带的Dashboard进行分析。在模型的运行中各环节运行紧密，处理搬运人员有大量闲置的现象。于是进行人员效率分析。分析图表如下：
可见，搬运人员闲置率过高，效率过低仅有约14%。说明搬运人员利用率低效。
分析搬运人员效率低下的原因是其下游的检验机需要时间对产品进行一一检验，耗时过长。这与产品到达的节拍不符，导致检测暂存区存有大量的产品，而搬运人员由于检验机还在工作，无法继续将暂存区的产品搬运至检验机，造成搬运人员闲置。
2．灵敏度分析
为改进上述问题我在原模型的基础上添加了一台检测机，新模型名为“MC公司下游仓库管理仿真实验（优化后）.fsm”添加模型截图如下：
将优化后的模型运行28800s，优化后的模型输出了58个包裹，大于原先的40个。利用Dashboard进行分析，截图如下：
综合效率由原先的40个输出上升到56个，人员效率由14%到现在的26%左右。说明增加检验设备是有效果的，MC公司应把优化重心放在增加检测机的数量或者改进检测机使得检测机的检测效率提升上。
